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5S管理在工作场所起到的安全作用

 

      对于很多人来说,现场5S的主要工作是打扫卫生,擦拭设备表面,使得工器具、设备、产品摆放整齐,保持现场环境清洁,于是在工作中难免偷懒。但是,对于安全来说,现场5S工作却是非常重要的。它不仅仅可以预防事故、事件发生,提高生产效率和员工士气,还可以给访客带来第一印象。这也是为什么很多企业在有重要客人参观、检查的时候都会撒水净地,打扫卫生,迎检。虽然说这些工作看起来表面化,但是也说明企业意识到现场5S的作用和重要性,只是在执行的过程中缺乏坚持。下面我想通过有效的现场5S管理,做一些提示,强化大家对现场5S管理的认识。

 

      一、预防滑倒、绊倒和跌落

 

      随着企业安全管理的不断提升,影响员工生命安全的事故、事件逐渐降低,滑倒、绊倒和跌落类的伤害事故、事件相对凸显。我相信,很多企业每年都会有滑倒、绊倒和跌落到事故、事件报告。虽然说这些事故、事件有些情况表现为现场急救事件、医疗处理时间和损工事件,不构成工亡事故。但是对于员工的伤害和企业的安全业绩也是有影响的,甚至会由于工伤事故导致的民事赔偿。

 

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      那么如何预防滑倒、绊倒和跌落的事故,从管理的角度来说,我们应当形成以下习惯:

 

      1.报告和清理泄漏。对于企业来说,要形成一个报告的工作机制,无论是否构成事故或者事件,采取了何种方式的处理,员工都应当及时把发现的问题和采取的措施报告。对于员工来说,建立起发现问题并采取措施的行为习惯,例如地上有一滩水,第一发现人就有意识去拿清洗工具将水擦干或者在现场放置警示标识这样的行动。这是一种属地管理,也是一种责任意识。

 

      2.保持类似通道和安全出口的畅通。在通道和安全出口堆放是企业常见的问题,即使是5S管理非常优秀的企业,这样的现象也会偶尔出现。有些活动是无意识下造成的,是工作上的细节问题。比如说在设备的通道上检修作业,可能会将一些工具和配件放在通道上,维修人员在检修的过程中,就会在上面穿行,如果因为人的失误,就会发生滑倒或绊倒的事故、事件。所以,我们在处理这类问题的时候,需要有一个更好的方法进行持续改进,辅助以JHA分析和培训。

 

      3.在经常发生事故的现场设置镜子、警示标识等措施,以消除视觉盲点。经常发生事故、事件的场所、岗位我们将其称之为“黑点”,英文“Black point”。比如说仓库的转角部位、门口,由于人流、车辆的频繁以及视觉的盲区,往往会多发事故。那么我们就可以设置一下警示标识、反光贴、球面镜等,或者在车辆上安装声光信号,来提醒周围人员注意。

 

      4.代替。代替是一个从本质安全的角度考虑消除风险的根本措施。由于很多原因,企业在建设初期的投入问题,选择了一些常用的普通材料,比如说食堂后厨电地砖。我们也知道这是一个很容易发生滑倒事故的“黑点”,虽然说有防滑的瓷砖,但是滑倒的事故还是偶尔发生的。那么我们是否考虑采取其他的材料?比如说用船甲板上的防滑涂料,虽然说有一定的成本,但是还是一个非常好的替代产品。

 

      另外,预防滑倒、绊倒和跌落,我们还应当保持现场的清洁,现场的杂物、坑洞、突起部位,过道上的临时线路等都需要采取措施。

 

      二、消除火灾风险

 

      最近火灾事故比较多,其中国家安监总局通报的事故就有三起,陆陆续续还有媒体上的报道。火灾事故的发生多半是与现场5S管理有关,即便是动火作业引起的火灾,也与现场清理、隔离措施等关联。作为企业,消除和控制火灾风险的首要任务就是控制可燃物,其次是点火能量。为什么油桶底下要放置盛油盘,化学品要放在化学品专用安全柜里,其中就包括这样的道理。

 

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      在火灾预防方面,现场5S可以开展哪些工作,我觉得可以从以下5个方面着手:

 

      1.控制可燃物质现场的当班使用量。很多化学品、包装材料在现场的存储不应超过当班的使用量(当然,这也不一定是绝对的,只是一种管理方式的探讨)。需要的时候,我们去仓库(二级仓库)去领取,用完及时归还,减少在现场的堆放。可能在管理上觉得很呆板,增加工作量,但是从精益六西格玛的角度考虑,如何做到精细化,在工厂这个范围内做到Just in time,控制好每班的使用量,也是可以尝试的一项工作。另外,过多的物质在现场存放,必然需要有空间和场地,如果没有空间和场地,就会在现场随意放置,不仅是消防方面的问题,也会影响其他安全方面的问题。所以,有必要用好5S的定制定量管理的思想。

 

      2.将易燃易爆物品与点火源隔离。从5S管理的角度,对于任何物品的存放都需要一个距离,不仅仅是在化学品的安全距离考虑。这种距离可以是隔开、分开或者分离存储。对于易燃、易爆的化学品而言,还需要考虑防火分区、耐火等级、防爆、隔爆等措施,这是在硬件方面。在软件方面,企业还需要考虑作业活动的管控,通过制定管理制度/程序,对动火作业进行管理。

 

      3.保持消防通道和安全出口的畅通。堵塞消防通道和安全出口是一个比较常见的问题。企业往往出于财产安全的考虑,会将安全出口加锁。或者是由于安全出口不经常使用而封闭(例如,走旁边的卷帘门)。在办公场所,由于电梯的使用,可能会将一些杂物放置在消防楼梯的转角处。这些都对消防安全构成了威胁。最近韩国某企业在中国开的超市因为消防问题而被临时查封。在这里我想提另外一个问题,就是断路作业,我们是否会考虑到企业的断路作业,会临时的阻挡消防通道,我们是如何考虑的。

 

      4.物料、设备的存储和安置与消防设施保持距离。在消防设施前面堆放杂物,圈占消火栓等在企业应该是日常安全检查发现的通病了,即使我们在消防设施周围设置了警示区域、标识。此外,有些企业由于设计、施工的问题,也会导致消防设施与设备安装发生冲突,造成很难整改的隐患(问题)。说到消防设施,其实有一个很现实的问题,就是设计单位在进行灭火器、消火栓配置计算的时候,往往是不会考虑企业的设备布局的,他们只是关心土建施工,这也就导致了前面问题的出现,位置不合理,使用不方便。当然,在化工企业这方面相对来说比较好一点。但是有时候也会忽视使用的问题,就是说设计人员没有考虑使用者如何去使用,只是按照规范的要求出图,施工单位按图施工。

 

      5.电气设备的维护保养。电气设备的5S缺乏,也会由于故障等原因构成火灾的点火源,尤其是当电气设施与易燃物品同时存在的时候,电气设备由于缺乏日常维护保养,导致过热短路可能会引起火灾等发生。此外,由于电气设备与易燃、可燃物品的距离问题,也会导致火灾。比如说仓库的照明灯具距离货物的上表面距离等等。所以,关于电气设备我们从选型上在到日常的管理上都需要谨慎处理。例如从电气设备的选型上,是否考虑到了防尘的功能;从管理上是否有制定相应的管理制度/程序,定期进行维护保养。

 

      三、控制粉尘

 

      工贸企业与粉尘爆炸相关的事故屡见不鲜。从上世纪80年代哈尔滨亚麻厂粉尘爆炸事故,到2010年秦皇岛骊骅淀粉股份有限公司“2·24”粉尘爆炸事故,再到2014年昆山中荣金属制品有限公司“8·2”特大粉尘爆炸事故。一起起血淋淋的惨痛事故告诉我们,如果存在粉尘爆炸危险的场所,现场5S工作不能做好,就可能会导致事故发生。

 

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      此外,粉尘不仅仅造成生产安全事故,也影响员工健康,降低设备的使用寿命,引发火灾等。恶劣的现场粉尘环境以及设备表面的尘垢也反应出企业的形象和现场的管理水平和产品的制造能力。古语有“一室之不治,何以天下家国为?”如果从现场的5S水平都做不好的话,是很难赢得客户的信赖的。

 

      四、预防物品坠落

 

      我们知道,在物品存放的时候,重的、大的物品放置在低处,小的、轻便的物品可以放在高处,就体现了这个道理。而且,无论是从安全事故的角度,还是从产品安全(防损)的角度考虑,5S管理,都有助于防止物品的坠落。因此,有必要增加相关的物资投入,使得物品的存储规范,标识清晰,储运高效,取得生产效率的同时也创造安全的工作业绩,赢得客户的赞同。

 

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      五、从无序到有序,强化管理

 

      系统如果没有外力的作用,总是自发的由有序向无序发展,这是“熵增”定律,在管理学上就是“破窗理论”。在安全管理上,5S就是安全上的一个破窗。如果连5S都做不好的话,那么安全上很难保证的。所以,有些企业一开始就推行6S、甚至7S、10S。其实是没有真正的理解5S,不懂得事物发展的规律。活动开展的轰轰烈烈,但是员工不认同,管理者不支持,推行者干得筋疲力尽,被迫采取考核、处罚手段,操之过急,犹如揠苗助长。

 

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      在开展5S的过程中,如果1S做不好就不能推2S,进而3S。道家讲“道生一,一生二,二生三,三生万物”,只能有一才能有二,循序渐进,遵守事物发展的规律,“人法地、地法天、天法道、道法自然”,这是根本。

 

      5S是现场管理的一项基础工作,无论是安全、质量、精益六西格玛,都需要建立在5S的基础之上。开展5S工作也非一朝一夕就能取得成效。也并不是现场挂满了宣传图片、标识标识就达到了5S的最高境界,那只是5S的一种表现形式,是5S内涵的外在表现,视觉表现形式。真正要做到5S还需要从人的精神,态度,行为,氛围,效率,安全,质量,精益(六西格玛水平)等多方面衡量,因为这才是开展5S的成效。

 

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